Из ксилолитовой композитной
смеси, которая содержит одну часть каустического магнезита, плюс 2 части
деревянных опилок, которые затворены до нужной подвижности водным раствором
хлорида магния с удельным весом 1,18-1,2, можно легко наладить производство
паркета и паркетной шашки.
При обустройстве полов из этих
шашек, исключена возможность возникновения зазоров и вспучивания, что иногда
случается при покрытии пола цельным пластом ксилолита.
Производство паркета и
композитных ксилолитовых шашек можно организовать на предприятиях, ведь это не
требует сложного оборудования. Все нужное можно изготавливать на месте.
Ксилолитовая масса готовится в обычной растворомешалке, в правильном количестве
- из подсчета полной ее переработки на паркетную шашку, еще до отвердевания
массы. То есть, весь процесс должен занять 30-35 мин. Древесные опилки для
ксилолитовой композитной шашки готовятся указанным выше методом. Величина зерна
не должна превысить 2
миллиметров .
Технология производства паркета
начинается с приготовления раствора хлорида магния нужной концентрации. Потом
приготавливается состав сухих опилок и каустического магнезита в определенных
соотношениях. Также, состав аккуратно перемешивается в бетономешалке,
затворяется раствором хлористого магния. Потом масса выгружается в деревянную
либо, покрытую слоем цинка, стальную емкость. Шашка формуется на
специализированном столе, в крышку которого встроены формы. Масса, которая
уложена в форму, уплотняется и аккуратно заглаживается гладилкой, сделанной из
металла. После этого нажимом на педаль, масса выталкивается из формы (с
металлическим поддоном), который, непосредственно перед заполнением, формы
кладется на ее дно. Шашка на поддонах выдерживается в течение 24 часов. Далее
она снимается с поддонов, кладется в штабели.
Для того чтобы получить
качественные шашки при изготовлении паркета с гладкими боковыми и торцевыми
гранями, нужно чтоб стенки форм имели полированные поверхности.
Форма и размер шашек подбирается
по желанию - прямоугольная или квадратная, толщиной в 15-17 миллиметров .
Влага мелких опилок для выпуска
ксилолита не должна превысить 15-18 %. Величина - не больше 4 миллиметров для
нижнего пласта; не более 2-2,5 миллиметров - для верхнего пласта. Для
устранения из деревянных мелких опилок больших и малых примесей, их просеивают
сквозь сито с ячейками 4 х 4
миллиметра . Вслед за этим, опилки просеивают сквозь сито
с ячейками 1 х 1
миллиметров - для устранения пыли.
Ксилолитовый состав готовится в
специализированных либо обычных (покрытых цинком) растворомешалках. Укладывание
смеси на основание пола производится полосамы шириной 2-2,5 метра . Эти полосы
должны быть ограничены рейками (маяками). Это очень важно для производства
качественного покрытия. Состав уплотняется трамбовками и плотно укатывается
катком. Самый верхний (фактурный) слой композитного ксилолита настилается
(после затвердевания самого нижнего) пласта только через 1,5-2 дней.
Непосредственно перед
укладыванием фактурного слоя, поверхность самого нижнего пласта грунтуется
раствором хлорида магния. Потом верхний слой аккуратно выравнивается и
заглаживается гладилкой (которая сделана из металла). После циклевания и
шлифования пол натирается защитной густой мастикой. Наладив производство
паркета, технология позволяет легко изменять его внешний облик, чтобы получать
полы желаемого цвета. Для этого в ксилолитовый раствор добавляют пигменты. Но
лучше, если эти полы окрашивают краской на масляной основе, наносимой по
шпатлевке. Все металлические части, которые соприкасаются с ксилолитом, нужно
покрывать асфальтовым лакировочным составом.